一、模切壓力的調整
1、當模切壓力變小時，可調整左右兩處爪形塊與齒輪板的位置，爪形塊向上移動，壓切力增加（爪形塊每移動一個齒，兩大面之間的距離的變化量為0.1mm左右），一般一次只移動一個齒。當爪形塊在齒板上的位置處于最上邊最后一個齒時，應當考慮更換新的齒輪偏心套和調距偏心套。也可采用以下方法調整：松開螺釘，使齒形調節板脫開齒輪偏心套，用齒輪板手向整機的后面轉動齒輪偏心套（注意：兩側轉動的齒數要相等，一次轉動不超過三個齒）。裝好齒型調節板，緊固螺釘，將爪形塊調整到第一齒，看壓切力效果，效果不理想，可再進行調整，但應注意齒輪偏心套轉動的齒數，應少于第一次轉動的齒數。當出現左邊或右邊壓力偏小時，也可采用此方法，即哪邊壓力小就調整哪邊的齒輪偏心套，試切時適當將爪形塊退回1-2個齒。
2、當出現上下壓偏時，松開緊固勾型墊和壓板調塊的螺釘，增加勾型墊處墊片的厚度，同時減少壓板調塊處墊片的厚度，工作面上部壓力增大；反之，下部壓力增大。
3、模切壓力減小的原因還有：
(1)皮帶太松。應適當調緊，使之松緊得當。
(2)離合器摩擦面誤進機油或油脂。應當卸開，用汽油、鋼絲刷清洗干凈；摩擦面因磨損而打滑，應當修整。
(3)制動器間隙太小，常處于制動狀態。應當及時調整，使間隙達到：0.8-1.5mm。 (4)因缺油，導致軸瓦有燒死，抱軸現象。
(5)輸入電壓應正常，變壓器、整流器、繼電器、接觸器工作正常，各觸點完好無燒蝕現象，各接壓線頭應牢固，碳刷與滑環接觸良好，否則，都會使模切壓力減小。
二、常見故障原因分析和處理
1、按下“起動”按鈕，電機不轉 原因：沒接零線：電機或線路斷路；空氣斷路器斷開；負荷過大，熱繼電器斷開；按鈕和接觸器回路斷路。 處理：接好零線；檢查電機，排除線路故障；接通空氣斷路器；減少負荷，將熱繼電器復位；排除按鈕和接觸器回路的故障。
2、按下“工作”按鈕，整機不工作；
(1)離合器制動器回路斷路，空氣斷路器斷開。
(2)按鈕和中間繼電器回路斷路。
(3)制動按鈕，安全裝置，腳踏開關沒復位。
(4)線圈盒與摩擦盤間隙太大；滑環、碳刷接觸不好。 以上各項應逐項排查，排除；調整線圈盒與摩擦盤間隙達到0.8-1.5mm。
3、制動失靈
(1)制動按鈕和安全裝置、腳踏開關內的行程開關損壞。
(2)制動線圈盒內的線圈斷路或外圍線路斷路。應及時更換損壞的元件，修復或更換線圈盒。
4、制動不靈
(1)整流器損壞：換新。
(2)制動器進油、打滑；用汽油、鋼絲刷清洗。
(3)制動摩擦盤，線圈盒磨損嚴重，兩者間隙太大：修整摩擦面，使兩者間隙達到0.8-1.5mm。
5、悶車原因：皮帶太松，運轉速度較低，紙板太厚，彈墊太密，壓力調整過大等。 處理方法：出現悶車現象，應立即切斷電源。將調整爪從爪形塊中拉出，老機型用板桿搬動制動器處的雙離合體，使其倒轉，使活動壓架打開；新機型利用攀車裝置或專用扳手，搬動機器倒轉，使其活動壓架打開。如果不開，可在拉板兩端與調整瓦架結合處，放好硬木塊，用大于4kg的重錘以均衡力擊打兩處，迫使調距偏心套轉動，使活動壓架張開。
6、長軸兩端軸承座及中間部位的軸瓦發熱 原因：
(1)安裝不當導致長軸兩端底座處支起過高或壓的太低、長軸彎曲。
(2)沒有按說明書要求打基礎，地基下沉，整機重量集中在中間，下沉后兩端翹起，使長軸彎曲。
處理： 因安裝不當，應重新安裝調試；因地基問題，應按說明書要求打好地基。長軸彎曲嚴重，應考慮換新的長軸。
7、因缺油，導致主軸瓦、調距偏心套，齒輪偏心套，小連桿上下調套輕度發熱； 處理：立即將轉速調至最低，按排專人不間斷的對發熱部位的油孔油杯加油，看軸瓦是否有油污排出，如果有可繼續轉，直至發熱現象消失。如果沒有油污流出，應停止運轉，檢查油路是否暢通。及時排除故障。
8、因曲線導軌和平導軌嚴重磨損，以及勾型墊和壓板調塊的作用，引起活動壓架在壓切時竄動，叫“搓板”（俗稱“雙眼皮”） 處理：換新的平導軌和曲線導軌（非鑲裝式曲線導軌可采用修整的方法）重新調整支座（2-1）的工作高度。
(1)若高度不夠，可加墊片。墊片的厚度的確定；在保證兩大面平行間距27.8mm時，裝上小連桿，支座小軸，人工推拉支座，大約用2kg的力剛過死點，這時的墊片高度為宜。
(2)若高度過高，則應平行修去支座的底面，即工作高度過高的部分。
9、線圈盒和摩擦盤的修整
(1)摩擦盤的修整；在車床上找正后，對摩擦面少量車削，修平即可。
(2)線圈盒的修整；在車床上找正后，先少量車削摩擦面，后車削線圈盒殼體的端面，使剎車帶的平面高于殼體端面0.2mm(線圈盒的修整壽命是：最終車到外園上的刻線為止)。
10、安裝離合器或制動器時：以ZHHJ-1300A為例是通過改變（參考隨機《ZHHJ系列平壓模切機維修圖冊》）調整墊(4-17)或調整墊(5-7)和調整墊(5-19)的厚度使線圈盒與摩擦盤的間隙控制在0.8-1.5mm，平時應注意觀察此間隙，以保證達到最佳離合、制動效果。