產生變形及裂紋的主要因素
在生產實踐中,作者經過大量的實例分析,發現線切割加工產生變形和裂紋與下列因素有關。
1.1與零件的結構有關
1）凡窄長形狀的凹模、凸模易產生變形,其變形量的大小與形狀復雜程度、長寬比、型腔與邊框的寬度比有關。形狀越復雜,長寬比及型腔與邊框寬度比越大,其模具變形量越大。變形的規律是型腔中部癟入,凸模通常是翹曲；
2）凡是形狀復雜清角的淬火型腔,在尖角處**易產生裂紋,甚至易出現炸裂現象。其出現的頻率與材料的成分、熱處理工藝等有關；
3）圓筒形壁厚較簿零件,若在內壁進行切割,易產生變形,**般由圓形變為橢圓形。若將其切割缺口,在即將切透時易產生炸裂現象；
4）由零件外部切入的較深槽口,易產生變形,變形的規律為口部內收,變形量的大小與槽口的深度及材料性質有關。
1.2與熱加工工藝有關
1）模具毛坯在鍛造時始鍛溫度過高或過低,終鍛溫度偏低的零件；
2）終鍛溫度過高,晶粒長大,終鍛后冷卻速度過慢,有網狀碳化物析出的模坯；
3)鍛坯退火沒有按照球化退火工藝進行,球化珠光體超過5**的零件；
4）淬火加熱溫度過高,奧氏體晶粒粗大,降低材料強韌性,增加脆性；
5）淬火工件未及時回火和回火不充分的零件。
1.3與機械加工工藝有關
1）面積較大的凹模,中間大面積切除而又事先未挖空,因切去框內較大的體積,框形尺寸將產生**定的變形；
2）凡坯料中無外形起點穿絲孔,不得不從坯料外切入的,不論其凸模回火和形狀如何,**般容易產生變形,尤其是淬火件變形嚴重,甚至在切割中產生裂紋；
3）對熱處理后的磨削零件,無砂輪粒度、進刀量、冷卻方式等工藝要求,磨削后表面有燒傷及微裂紋等疵病的零件。
1.4與材料有關
1）原材料存在嚴重的碳化物偏析；
2）淬透性差、易變形的材料,如T10A、T8A等。
1.5與線切割工藝有關
1）線切割路徑選擇不當,易產生變形；
2）工件的夾壓方式不可靠、夾壓點的選擇不當,均易產生變形；
3）電規準選擇不當,易產生裂紋。
